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CCTV网络新闻(记者刘春妍)他从普通修理工成长为技术专家，带领团队为公司贡献了十几项发明专利，创造了数亿的经济效益。 他以有远见的视野不断挑战新技术，开拓新行业，赢得了新的突破。 他是徐小平、上汽大众特级技师、“徐小平劳模创新工作室”的“领军人物”。
“曲线救国”打破海外技术封锁
徐小平团队克服技术难关制造的电主轴
见到徐小平的时候，他在职场上对着电主轴仔细看着。 电主轴是数控加工中心的核心部件，精度高、转速快、制造难度高，因此海外供应商将其作为工艺秘密获得了巨额利润。
根据国际标准，一根电主轴连续8000小时作为合格产品，一年检查一次，两年实施一次废弃。 在上汽集团，这样的电主轴有200多根。 “根据我们现在的产量，光每年检查费就要一百万美元。 ”徐小平说:“过去坏的跟供应商说，换个新的就继续生产，但我们一没钱，第二个就失去了学习的机会。 ”。
渐渐地徐小平认为这样可靠是不好的。 随着钻研热情的高涨，他决定成立电主轴小组自己进行研究开发，把技术推向难关。
最初研究开发非常困难，海外供应商知道他们自己开发，甚至不提供备件。 不用说图纸资料和重要参数。 这时徐小平手上除了写着天价数字的备件价格清单，几乎什么都没有。 这种情况下，徐小平根据每个同事的特长，分为电气、机械、流体等几个课题，通过分解废弃的电气主轴，一边测量一边制作图纸。 “没有重要的参数，电主轴2小时下来，振动太大，磨损也太大了。 ”徐小平回忆起来，具有图纸和预先设想的精度，家家户户都在海外供应商中寻找专用的工具，不断优化。
五年过去了，徐小平团队制作的电主轴现在可以连续运转一万多个小时。 海外供应商看到大批订货客人飞，马上派遣讲和。
修理传动机构节约一百万的维修费
在机器人专业的员工室，徐小平指导徒弟。
年3月的一天，生产线上的德国进口多工位转盘数控加工中心发生了故障，维修人员检查发现传动机构坏了。 这个故障经常出现，修理工每次修理都花费相当多的时间和精力，这次故障“愈演愈烈”整个传动机构破损，如果不能在24小时365天内修理就面临发动机停产的可能性，直接影响汽车厂整车的产量
修理技术紧急联系德国修理工，得到的修理反馈是德国技师更换整个传动机构，不进行拆卸修理，而且德国修理工来上海不仅需要时间，修理费用也要达到100万人民币！
徐小平一看修理方案就明白了。 德方专家不想让我们知道技术秘密。 “为什么我们必须依靠外国人？ ”。 徐小平对自己发了命令。 “必须完全恢复这台设备的转盘功能。 这也是自己训练和提高的机会。 ”。
第二天徐小平马上进入修理现场，发现传动机构的二次齿轮是破损的，还是更换一套机构，还是利用旧机构，更换坏了的齿轮再安装。 “时间是产量。 不能再拖了！ ”具有良好的勇气和业务知识，徐小平毅然选择了第二个方案，很快更换了齿轮。
重新组装和组合新的齿轮机构和转盘时，还是出现了异常。 整体高度比原来的尺寸小了0.03毫米。 齿轮之间的啮合非常紧密，0.03毫米的差到底能用吗？ 大家讨论时，徐小平沉思了一会儿，说:“齿轮受力产生的应力变形足以弥补三线( 0.03 )。 时间不等人，继续装！ ”。 根据多年积累的维护经验，他相信自己的评价，“有问题我负责！ ”。
就这样，转盘在徐小平的指挥下再次开机运行，成功了！ 厂长松了一口气，让徐小平看着拇指说:“技艺大师很大胆！ 技术上太硬了！ ”。
把球队变成“交响乐团”
不保存自己的经验知识而交给门徒
2009年，徐小平征得工厂同意后，“劳模创新工作室”整合了原来分散的维护团队，形成了由数十人组成的技术团队，在十几个专业行业开展了创新研究。
但是，成立当初的徐小平发现一点也没有提高人的积极性，很困惑。 “后来发现我把他放错位置了，他没精神，我注意到他，挖掘了他的特长。 ”他说。
通过反复试验，徐小平提出了“x+1”模型。 “x是所有人的综合素质，未来的第一培养+1是掌握专业信息和专业技能，成为某专业技术行业的专家，最终以创新专家的形式整合这些专家，专业不同，但是是一局。 徐小平说。
近五年来，该团队累计实施了147个攻关项目，节约了金额12540万元。 申报各发明的专利20项，其中13项已经得到专利许可。
关于未来，徐小平也有自己的计划。 他说职工室的任务是不能开门的。 所有的工程师都在这个平台上交流，把好的东西集中在一个平台上，取长补短，尽量引进海外团队进行讲座，开阔视野，从理论角度给学校老师看尖端技术，用先进的东西指导。
退休前的愿望:关注100%预防维护
说到自己的工作，徐小平就像一辆装满油的车，语速快，思维清晰，动力十足。 目前，国家大力发展工业4.0和“中国制造2025”战术，他期待汽车制造业引领这个黄金时代，大力发展集精细加工、精细组装、精细检查和材料热解决于一体的高端装备制造。
太多的想法还没有实现，时间好像永远不够他，再过四年徐小平就要退休了。 现场所有的设备他都“动过手脚”，所有的故障点都是他优化的。 “任何机器在某种程度上你和它打交道都会产生感情，感情上很舍不得离开这个岗位。 ”他说。
现在，徐小平心中最大的愿望是推进“预防维护为主”的新模式，代替以前流传的“故障修理为主”维修方法，把“治病”变成“养护”。
“到那时为止，维修员们也不是疲于故障修理的‘消防队’，而是冷静地开展设备的微细化维修和改善的‘熟练工’。 现在可以做86%了。 我希望退休前达到90%。 这是自信的。 ”。 徐小平自信地说。
